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Los nuevos IMOCA 60 incorporan los primeros elementos estandarizados

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• Primeras aplicaciones del nuevo reglamento • Desde abril de 2013, los mástiles y las quillas están estandarizados • Rigor y equidad de alta tecnología La decisión de estandarizar los mástiles y las quillas de los nuevos barcos era un compromiso entre un reglamento open y un barco monotipo. Al cabo de dos años, con motivo de la construcción de las nuevas unidades, los primeros elementos estandarizados se incorporan en los barcos, Su concepción y su fabricación se confiaron a proveedores aprobados, todos ellos especializados en sus campos, conocen perfectamente las exigencias de los IMOCA 60 y están reconocidos ya como referencias en la materia. Tanto si se trata de mástiles como de quillas, es un pool de socios técnicos que desarrollan cada uno un conjunto de competencias específicas desde la concepción a la fabricación de las piezas estandarizadas. Una equidad de alta tecnología Al introducir elementos estandarizados en barcos monotipos de competición, la IMOCA innova. Tras consultar a técnicos, patrones, arquitectos y, claro está, a proveedores aprobados, los responsables pudieron establecer unas especificaciones exigentes. • Mantenerse al nivel técnico más alto; estandarización no significa retroceder; • Ser capaz de suministrar piezas idénticas para garantizar una perfecta equidad entre los competidores; • Validar los trámites mediante un seguimiento de fabricación riguroso y los controles pertinentes. La encargada de la fabricación de mástiles y su entrega a los equipos es la empresa LORIMA, de Lorient. El primer mástil está siendo entregado al equipo Safran para el nuevo monocasco de Morgan Lagravière. Para la empresa de Lorient es un reto de envergadura: “Realmente tenemos que garantizar una equidad absoluta entre los equipos al proporcionarles a todos mástiles idénticos. Para ello hemos implantado procedimientos de control draconianos. Primero, podemos identificar el origen de todos los tejidos utilizados. Después, procedemos a tests de ultrasonidos, así como tests de rigidez, sabiendo que todos los mástiles deben tener el mismo peso…” precisa Vincent Marsaudon, director de Lorima. Estas rigurosas especificaciones fueron definidas conjuntamente con la comisión técnica de la Clase IMOCA, que en un primer momento trabajó en colaboración con Denis Gléhen, encargado de la concepción del mástil. Se realizó un dossier específico de calidad, que constituye la base de informaciones que permitirán expedir el Certificado de Conformidad IMOCA del Mástil. “Los últimos controles se llevan a cabo en presencia del Medidor Jefe de la Clase, que valida el trabajo efectuado. Además tenemos un chip electrónico que se convertirá, de alguna forma, en la memoria del mástil”. El primer bautizo de fuego, dentro de unos días con el nuevo mástil del Safran. Cada detalle cuenta Estos mismos principios de colaboración fueron los que guiaron a la IMOCA en la designación de los proveedores de las quillas estandarizadas. AMPM no es precisamente un novato en la materia, por cuanto esa empresa de la Vendée ya ha fabricado numerosas quillas mecanosoldadas y la primera quilla en acero monobloque para el PRB de Vincent Riou en 2006. Como en el caso de los mástiles, el trabajo es fruto de una estrecha relación entre Sébastien Guého, de HDS (Hervé Devaux Structures), que concibió el modelo de quilla, y la empresa AMPM, de La Motte-Achard, que aporta su conocimiento industrial. Y sobre todo, volvemos a tener el mismo rigor de ejecución, la misma voluntad de colocar a todos los equipos en un estricto pie de igualdad. “Básicamente, partimos del mismo bloque de material; procedemos a análisis químicos en profundidad para garantizar este primer punto. Después, todas las piezas se mecanizan siguiendo el modelo que nos ha proporcionado HDS. A la salida de la mecanización, verificamos todos los lados de la pieza, la pesamos –los diferenciales son de menos de 3 kilos para una pieza de unos 950 kg-, la pasamos al banco con un test de flexión de 3,1t en su extremidad (el peso máximo del bulbo).” Después quedará colocar el borde de salida de la quilla, verificando escrupulosamente que todos los bordes de salida son idénticos. Al igual que con los mástiles, el Medidor Jefe de la clase IMOCA controla el conjunto de los elementos de fabricación, certificados además por un dossier de calidad que compromete a la empresa. En este sentido, por su experiencia AMPM está especialmente indicada para saber la importancia de una quilla fiable para emprender una vuelta al mundo en solitario. El sistema pendular de esta quilla también está estandarizado. Este trabajo se ha confiado a la empresa Hydroem, situada en Lagord, cerca de la Rochelle, y que también frecuenta la IMOCA desde hace años. Acostumbrada a los podios de las regatas de vuelta al mundo, Hydroem ha aportado toda su experiencia para concebir y fabricar un sistema fiable y de buenas prestaciones. De esta forma la IMOCA entra ahora en la aplicación concreta del nuevo reglamento, que no conocerá ninguna evolución hasta el final de la Vendée Globe 2016-2017. Con nuevas normas y nuevas limitaciones para los equipos y los arquitectos, seguramente se necesitará un tiempo para que todo el mundo se adapte lo mejor posible a esas nuevas reglas de juego. Pero el rigor de las especificaciones y la voluntad de todos los operadores de ajustarse a unas normas de calidad draconianas son la mejor garantía del éxito de su paso a la estandarización en dos campos especialmente sensibles de la construcción de los monocascos IMOCA.

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